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这次更新有点迟，比往常的周三，推迟了两天，因为在思考一个问题：

为什么要学点精益？

-是因为丰田公司依靠精益而做成了世界上的知名企业吗？

-是因为干现场管理的不懂精益就不好意思跟人打招呼？

-是因为精益听起来很高大上吗？

也许都有吧！但我不是，接下来我就用我自己的经历，来分享一下我为什么要学精益，为什么我会来做公众号推广精益！

本人却是从5S开始接触精益，到后面自己学习钻研精益，再到就是自己领导或者参与到精益项目实施中去。

这一步步走过来，让我对精益的认识也在逐步进行变化，并且也慢慢懂了为什么要学精益！

刚开始·精益是方法

刚开始时，精益对我而言就是一套方法，是前辈带着我在工厂里开展实施。

这套方法也从最简单的5S，可视化，标准化，慢慢变成了TPM，自工序保证，物料配送管理，工艺防错，生产线平衡调整，生产布局设计。

在这些方法、工具的学习过程中，我也从被动接受，到主动参与！刚开始还在抱怨5S不就是儿时的大扫除吗，再到编写标准作业中对这些简单动作还要描述的不认同，认为这么简单，谁不会？为什么还要写出来？还有就是设备点检维护不应该是设备小组该做的吗，为什么一线员工，班组长都要参与呢？后来当自己学习了更多了精益方法，并参与精益项目实施后，慢慢理解了，5S可不是简单的大扫除，它是一种全员纪律性的培养，是其他精益方法开展的基础。标准化中每一步详细的描述是对现场经验显性化的必要过程，更是持续改善的基础。而TPM要全员参加，就是一种主人翁意识的培养，并且通过化整为零的思路，让设备在每一个环节都得到良好对待，不断拉长其寿命，降低设备成本的开支。因此慢慢地让我知道了精益不止是一套方法，它也是一个目标！

过程中·精益是目标

当我在进行精益方法的使用和推广中，我渐渐明白了，精益是一个目标，而且这个目标是会永远牵引我们进步，不会让我们懈怠的，因为精益追求的是7个零的目标：

零切换：通过快速切换方法应用，大幅降低切换时间，直至降为零

零库存：通过拉动生产，准时配送，大幅减少原材料、在制品、产成品库存，直至降为零

零浪费：通过精益工具或流程应用，消除产线产线常见的搬运、等待等浪费，直至降为零

零不良：通过自工序保证，全员质量管理，按照“三不原则”，消除不良。

零故障：通过开展TPM活动，通过预防性维护，大幅降低设备故障；

零停滞：通过快速问题响应，生产线平衡调整，缩短问题影响时间，压缩生产前置时间；

零事故：通过5S、可视化、标准化，打造一个一目了然的现场，减少安全风险。

也正是这7个零让我们有了一个持久的目标，当我们自认为物料管理较好的时候，看一眼库存值，我们就知道我们还有多少改进空间，当我们认为切换时间又缩短了3小时时，看一眼交付精益目标，我们就知道我们还有3个小时可以缩短，当我们自认为质量已经控制在PPM级了，但看一眼质量精益目标，原来还有一些质量缺陷。也正是精益这7个零的目标每天挂在我们的头上，让我们每天都充满了对现状不满，因此慢慢地让我知道了，精益不止是一个目标，它更是一种理念。

到最后·精益是理念

在对7个零的不断追求之中，慢慢地我看待事物的眼光和做事的方法都发生了改变。

从7个零来看，精益追求的是对浪费的零容忍，而什么是浪费呢？在精益里的定义就是不增值的活动，因此我们看待事物，看待动作，都需要从事物本身价值出发，如果是直接作用于事物价值增长的，这些是我们所需要积极去做的，而无益于价值增长的活动就需要极力避免或削减。

还是从7个零来看，我们所能感受到的就是没有最好，只有更好，只有持续不断的进行改进，才能让我们的流程或事物不断朝7个零前进，每天都朝前走一步，就离目标更进一步。这就是精益理念：关注增值，持续改进！这个理念不仅在工作中会帮助你解决很多问题，在生活中也能给你很大的帮助，当你在做一个决定时，你首要关注的就是它是否有助于你的增值，再就是生活其实很长，不可能一蹴而就，我们要做的就是持续改进，这也是非常契合精益理念！

结语：

你问我为什么要学精益？

总结一下，我会告诉你：

刚开始我只是想如何更快更好地做事，这时候学精益就是学方法

过程中我只是想知道什么是正确的事，以及怎么来衡量我们的成长，这时候学精益就是问它要目标！

到最后我只是想知道精益的意义和给我们到底带来了什么，这时候学精益就是去理解它的理念！

那么我问你们：你们为什么学精益呢？

END

拓展分享

内建质量体系<一>：从这个角度看质量管理，你真的会吗？

SMED快速切换<一>：切换，可藏了太多你不知道的浪费！

问题快速解决<一>：问题也能快速解决，就看你会不会了？

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